目前各種品牌的拉布機一般都能滿足非彈性面料的拉布要求，僅在加工彈性面料時，由于傳統(tǒng)拉布機在送布裝置的結構上存在一些缺陷，難以保證拉布質量。
，由于彈性面料在拉布過程中因受張力和自身重力的作用，容易產生拉伸和變形從而影響拉布質量。為了克服上述弊端，一些制造商對拉布機的送布系統(tǒng)機械結構進行了某些改進，以更好地適應彈性面料的拉布要求。這些改進措施包括：或在面料的送出部分加裝履帶式送布斜板，以保持拉布張力均勻，防止意外拉伸；或是改用搖籃式送布系統(tǒng)，能有效地避免彈性面料的拉伸和變形，同時也使上下料更加方便快捷；也有些拉布機配置了專門的面料展開器，使面料始終處于平整狀態(tài)，避免相互扯拉，有利于消除張力與折皺。
拉布與裁剪系統(tǒng)組合排列方式的影響
拉布與裁剪是密切相關的前后兩道工序。傳統(tǒng)生產方式采用人工拉布和裁剪，盡管企業(yè)規(guī)模有大小，但是裁剪臺基本上都采用并列式布置。而現(xiàn)代服裝工業(yè)生產已將拉布和裁剪連成為一個系統(tǒng)，并采用電腦控制。若裁剪臺仍采用并列式布置時，每一床面料裁剪后都需要再轉接裁床，而每轉接一次至少需耗時5分鐘左右。若每天計劃裁剪15版，則用于移動和轉接裁床所需的輔助時間至少需要70分鐘以上，這對現(xiàn)代化的工業(yè)生產來說是難以接受的。為了避免上述缺陷，新建的裁剪車間，拉布與裁剪設備應采用單向組合排列方式，若加上裝料和卸料部分，組合臺總長度宜在30米左右比較合適。
如果受到廠房條件限制不能采用單向組合排列的方式，筆者建議也可根據(jù)企業(yè)實際生產規(guī)模采用2到3個裁剪臺并列的方式。當排料圖的長度為8米時，加上裁床本身和裝卸料部分，組合后的總長度至少也需16米左右。在這種情況下，每次轉移之前須先用夾布器將面料夾牢，以防止鋪好的面料在裁剪臺間轉移時出現(xiàn)散亂。
